有數(shù)據(jù)顯示，在整個(gè)動(dòng)力電池成本中，有70%是可以通過規(guī)模化生產(chǎn)來降低的。這也部分解釋了為何特斯拉要投資50億美元建超級(jí)工廠。規(guī)模化生產(chǎn)當(dāng)然也符合國(guó)家政策的導(dǎo)向，但這無疑需要巨額的資金投入，動(dòng)輒數(shù)億元的設(shè)備花銷讓國(guó)內(nèi)不少企業(yè)“壓力山大”。因此，從設(shè)備端考慮降成本非常有必要。

從鋰電設(shè)備端分析動(dòng)力電池降成本的幾個(gè)方法和建議

具備設(shè)備集成和工程設(shè)計(jì)能力

1GWh動(dòng)力鋰電池需要投入的設(shè)備資金是多少?答案是4-7億元人民幣左右。那么，一個(gè)擁有強(qiáng)大設(shè)備集成和工程把控能力的復(fù)合型鋰電人才，可以把產(chǎn)線投入降低多少?答案是約20%。

遠(yuǎn)東福斯特副總經(jīng)理、研究院院長(zhǎng)楊闖表示，憑借團(tuán)隊(duì)在工位調(diào)整、設(shè)備實(shí)現(xiàn)等方面的豐富實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，遠(yuǎn)東福斯特動(dòng)力電池生產(chǎn)線集成了一大批優(yōu)勢(shì)設(shè)備，產(chǎn)線成熟度高。另外，遠(yuǎn)東福斯特的團(tuán)隊(duì)根據(jù)自身對(duì)設(shè)備的理解，有效控制成本，為新產(chǎn)線的投產(chǎn)省下不少花費(fèi)。

調(diào)研組了解到，人才緊缺是鋰電行業(yè)快速發(fā)展期的一個(gè)不爭(zhēng)事實(shí)，復(fù)合型高端人才更是今年鋰電人才市場(chǎng)上的稀有“品種”。而動(dòng)力電池涉及到材料、電芯、BMS、PACK等多個(gè)環(huán)節(jié)，需要企業(yè)擁有一整套的人才、研發(fā)、管理制度和體系。這些體系的建立需要較長(zhǎng)的周期，并非挖幾個(gè)技術(shù)人才就可以解決的。因此，這種降成本方法難度最大但也是最優(yōu)的一種。

整線采購降低成本

近年來動(dòng)力電池產(chǎn)能快速擴(kuò)張，鋰電生產(chǎn)企業(yè)逐漸傾向于將各類設(shè)備打包進(jìn)行招標(biāo)以降低采購成本，訂單及市場(chǎng)份額逐步向掌握整線核心設(shè)備的大型鋰電設(shè)備企業(yè)集中。比如，贏合科技、先導(dǎo)智能等企業(yè)，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的優(yōu)勢(shì)明顯。

拿國(guó)內(nèi)唯一一個(gè)能夠提供整線解決方案的贏合科技來說，其“整線模式”顛覆了此前客戶需要采購七、八家甚至更多企業(yè)設(shè)備的傳統(tǒng)交付模式，大大縮短了產(chǎn)能建設(shè)周期，提升了設(shè)備的生產(chǎn)效率和直通率，同時(shí)也有利于后續(xù)的設(shè)備升級(jí)，對(duì)于動(dòng)力電池企業(yè)降本提效起到明顯的作用。目前，包括國(guó)軒高科、沃特瑪、星恒電源、海四達(dá)、國(guó)能電池等主流動(dòng)力電池企業(yè)新上的產(chǎn)線都選擇了該整線模式。

政策干預(yù)少一點(diǎn)

動(dòng)力電池產(chǎn)線迭代加速，除了技術(shù)進(jìn)步和市場(chǎng)需求的推動(dòng)之外，還有一個(gè)原因就是政策對(duì)電池產(chǎn)品性能的干預(yù)。常常是產(chǎn)線剛建好，政策風(fēng)向就變了，導(dǎo)致動(dòng)力電池企業(yè)很尷尬。而動(dòng)力電池產(chǎn)線的更新迭代談何容易，除了付出真金白銀和承擔(dān)市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn)外，還要很長(zhǎng)時(shí)間才能收回成本。

科慧新能源總經(jīng)理賴志榮認(rèn)為，政策的穩(wěn)定對(duì)于企業(yè)發(fā)展至關(guān)重要，政策每進(jìn)行一次變動(dòng)，對(duì)企業(yè)來說都是牽一發(fā)而動(dòng)全身。因政策造成的成本增加同樣不可忽視，政策制定一定要有連貫性，同時(shí)少些干預(yù)。

鋰電設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)

顯然，鋰電設(shè)備行業(yè)的智能制造之路才剛剛起步。一方面鋰電設(shè)備制造屬于非標(biāo)準(zhǔn)化專用設(shè)備制造，目前國(guó)內(nèi)還未形成統(tǒng)一的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，在產(chǎn)品的內(nèi)外觀設(shè)計(jì)、性能上存在諸多差異;另一方面，動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)百花齊放，尤其是方形電池和軟包電池，產(chǎn)品型號(hào)復(fù)雜、規(guī)格包裝等同樣缺乏行業(yè)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)。

這就給動(dòng)力電池制造增加了無形的成本。調(diào)研組了解到，目前包括贏合科技、吉陽等設(shè)備企業(yè)都在走動(dòng)力電池制造的標(biāo)準(zhǔn)化道路。贏合科技CEO何愛彬表示，鋰電設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)化制造有助于設(shè)備企業(yè)降低成本、提升產(chǎn)品性能，而且對(duì)于面臨降成本壓力的動(dòng)力電池企業(yè)也是一大利好。

動(dòng)力電池生產(chǎn)成本的持續(xù)下降是一系列因素促成的結(jié)果，主要有政策導(dǎo)向、工藝技術(shù)、生產(chǎn)規(guī)模、設(shè)備采購成本，以及行業(yè)人才的主觀意志等。但面對(duì)協(xié)同發(fā)展的大趨勢(shì)，產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)必須共同擔(dān)負(fù)起這個(gè)責(zé)任，建立完整的全產(chǎn)業(yè)價(jià)值觀，以達(dá)到降成本的目的。