在政策和市場的驅動下，我國新能源汽車和動力電池產業近年來迎來了新的發展契機。新能源汽車是國家戰略性新興產業，而動力電池作為新能源汽車的核心部件，當前正朝著高端、智能化制造的方向發展。但智能制造發展之路并非坦途，互聯互通困難、標準化不一等問題仍是阻礙動力電池實現智能化制造的重要因素。

智能制造迫在眉睫

中國汽車技術研究中心有限公司2018年發布的《動力電池藍皮書》指出，隨著我國鋰電市場規模的擴大，鋰電裝備行業已從基礎的鋰電池生產，朝著高精度、高安全性、標準化以及智能化的方向發展。作為動力電池未來的發展趨勢，智能制造可以提高電池企業的產品質量，提高制造安全性，降低生產成本，對提升我國動力電池企業的整體競爭力有著重要的意義。

記者了解到，目前全球鋰電池產業主要集中在中日韓三國，而日韓一流鋰電企業自動化裝備比例在70%以上，相比之下，國內一線企業自動化比例約為50%，二線企業僅有20%。“目前我國動力電池制造產業技術路線各異、系統性不強、一致性不足等問題較為突出。這也是造成我國動力電池企業水平與日韓企業存在差距的重要因素之一。”中國化學與物理電源行業協會動力電池應用分會秘書長張雨指出，為應對即將到來的國際競爭，我國動力電池產業亟待大力提升智能制造水平。

力神電池科技發展部副總經理金慧芬表示，“智能制造的內涵是用信息化來統領制造，這其中工藝優化是前提，智能裝備是基礎，信息系統是手段，系統集成是核心，信息安全是保障。”

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數字化轉型困難重重

“對動力電池行業來說，從正負極材料選取開始，一直到電池測試、出廠，整個流程非常漫長，數據也異常繁多。”金慧芬在談及動力電池的智能制造時指出，“鋰離子電池產業門檻很高，主要體現在資金密集、技術密集、工藝密集。我們做的是能源產品，稍有不慎就容易導致意外。”比亞迪電池事業群PMC經理張壽波也表達了類似的觀點，并坦言目前技術更新的速度還有待提高，“鋰電池產業自動化程度在不斷提升，雖然業界覺得已經夠快了，但離消費者的需求還有差距。”

據記者了解，目前國內企業生產的電芯規格超過150種，這在一定程度上限制了標準化制造的發展。“目前市場上電芯品類繁多，行業標準和國家標準不統一，最后導致電芯尺寸不一樣，模組也不統一。”星云電總裁助理兼市場部高級總監劉震表示，“工藝標準化、尺寸標準化、配件標準化是自動化的基礎，做好這個基礎以后，才能做到真正的智能智慧化生產。”

此外，信息系統的數據集成也是困擾產業向數字化轉型的一大難題。金慧芬指出，“有時候各部分的系統都到位了，最終數據卻無法集成化，現在國內把集成化做得好的企業少之又少。”此前劉震也提出過類似的問題，“生產設備是分段采購的，互聯互通兼容性比較差，多樣性的問題還沒有解決，導致數據采集不全。”

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“數字化的任務是應用、貫通，最重要的是把基礎和平臺做好，把數據采集完成。數據有采集和關聯，才可能充分利用。”張壽波指出。對此，金慧芬則認為，“首先要做好頂層規劃。從車間執行層、工廠管理層到企業運營層，要搭建一個智能制造平臺，實現業務集成、設備集成，從而降低風險、提高生產率。”

在談及智能制造技術門檻高等難題時，張壽波指出，”雖然我國在很多工業軟件產業和鋰離子電池產業上的原創技術依然匱乏，但我們學以致用的能力強，在鋰離子電池產業里掌握的技術進步速度非常快。我相信未來的信息化產業，包括鋰離子電池產業一定會越來越好。”

“智能制造轉型的過程中，模式變革是靈魂，如果企業不改變模式將很難做到智能制造，因為現有的很多體系已經存在了，想去變就要有壯士斷腕的勇氣和決心。”金慧芬坦言。對此劉震也指出，“目前我們還處在從半自動到自動的發展階段，下一步是精益化、信息化、數字化，離真正的智能制造還是有一段很長的距離要走，還需大家共同努力。”