第一道工序：配料。

選用行業優秀，高效率，運行穩定，操作精準的國內領先的雙行星真空高速攪拌設備。攪拌設備通過自轉和公轉，將固體和液體在真空環境下進行固相和液相的混合，達到性能良好均一穩定的漿料。

第二道工序：涂布。

該工序采用行業內領先設備，通過運轉系統，糾偏系統，抽風系統，加熱系統等將所配漿料穩定均一的涂覆在箔材表面，選用行業領先廠家，涂覆厚度波動在2μm之內（在行業內處于領先地位），采用進口伺服電機，保證涂覆精準性，更好的滿足客戶對容量的需求。

第三道工序：對輥。

使用直徑1200mm電渣重熔鋼錠，采用，鉻、鎢、錳、鋰、釩合金鋼，通過感應淬火和激光加工工藝，實現可高達300噸超高壓力輸出和極片厚度控制在±1μm的高精度輥壓，充分滿足了動力鋰電池極片加工的高標準要求，在行業中處于領先地位。

第四道工序：全自動分切。

針對鋰離子電池生產中對間歇涂布后的正負極片進行持續分切，持續收卷。分切采用刀片輥剪方式，刀具采用國內外先進技術，分切后極片邊緣無掉粉無毛刺，保證電池的安全穩定性，能很好的分切超薄超厚的動力鋰電池極片。分切速度可達到50m/min，設備的精度和效率在行業中處于領先地位。

第五道工序：全自動制片，裁片。

該設備自動化程度高，配備行業領先的超焊設備，能專用于能量型、倍率型、儲能型、高低溫型、動力性鋰離子電池正負極片的制作，過程設有收放卷糾偏和張力控制，通過自動送卷、自動送極耳，焊接極耳，貼膠帶，減少人工焊接極耳帶來的極片破損，刮花，焊接歪斜等安全隱患出現，大大提高了產品制作的精度和效率。

第六道工序：電芯卷繞。

使用行業領先的全自動卷繞設備，該設備將隔膜和已經焊好極耳的持續超焊正負極片，采用具有自動糾偏系統功能，低摩擦氣缸控制張力，對極片表面粉塵、鐵屑、切刀碎屑進行有效處理，對隔膜進行靜電處理，對產品進行短路測試，通過光纖檢測系統對極片各種不良狀態進行區分并挑出，充分利用卷繞各工位時間，從而達到卷繞效率高，卷芯制備質量穩定的效果。

第七道工序：電池入殼滾槽。

使用行業具有知識產權的設備廠家，整排進電池，進行入殼，自動點焊負極極耳，自動檢測焊接拉力，自動滾槽及涂膠，通過檢測系統自動分選短路電池，從而降低行業內因人為入殼導致的卷芯破損，虛焊等不良，極大的縮短了電池生產周期，防止電池吸水。

第八道工序：電池烘烤。

烤箱使用專利式研發、自動化生產、品牌式銷售為一體的廠家，烤箱具有高安全性，氣密性良好，溫度設定誤差和實測誤差≤±1℃，短時間內達到溫度設定值，更好的除去卷芯內含有的水分。

第九道工序：電芯注液/激光焊。

通過外部除濕機組對手套箱進行除濕，手套箱露點溫度低于-70℃(相對濕度小于1%)，遠遠優于行業的-35℃的露點溫度。注液泵采用高精度、長壽命、耐腐蝕、耐磨損、易維護的陶瓷芯高精密電子注液泵，合理準確的保證電解液用量。激光焊設備采用武漢一家高新技術公司設備，通過激光焊接牢固的將正極極耳和蓋帽焊接在一起，防止虛焊。

第十道工序：自動化成分容檢測系統。

設備采用進口芯片和開關電源，通過PLC編程實現對電流、電壓的自動控制，程控電流精度達±0.002A，電壓精度±0.001V，更好的滿足客戶對電壓與電壓穩定性的要求。

第十一道工序：出貨檢測分選設備。

采用進口的內阻儀，電壓和內阻可以控制在0.001V和0.1m，保證客戶的配組要求，也能更好的為客戶提高更精密的配組方法。