有數據顯示，在整個動力電池成本中，有70%是可以通過規模化生產來降低的。這也部分解釋了為何特斯拉要投資50億美元建超級工廠。規模化生產當然也符合國家政策的導向，但這無疑需要巨額的資金投入，動輒數億元的設備花銷讓國內不少企業“壓力山大”。因此，從設備端考慮降成本非常有必要。

日前，由中國化學與物理電源行業協會動力電池應用分會攜手中國電動汽車百人會，聯合開展的“協同·發展——2017’新能源汽車產業探尋之旅”調研活動調研組通過走訪整車和動力電池企業，深入探尋降低動力電池成本的妙招！

具備設備集成和工程設計能力

1GWh動力鋰電池需要投入的設備資金是多少？答案是4-7億元人民幣左右。那么，一個擁有強大設備集成和工程把控能力的復合型鋰電人才，可以把產線投入降低多少？答案是約20%。

遠東福斯特副總經理、研究院院長楊闖表示，憑借團隊在工位調整、設備實現等方面的豐富實踐經驗，遠東福斯特動力電池生產線集成了一大批優勢設備，產線成熟度高。另外，遠東福斯特的團隊根據自身對設備的理解，有效控制成本，為新產線的投產省下不少花費。

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-40℃ 0.5放電容量保持率≥70%

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調研組了解到，人才緊缺是鋰電行業快速發展期的一個不爭事實，復合型高端人才更是今年鋰電人才市場上的稀有“品種”。而動力電池涉及到材料、電芯、BMS、PACK等多個環節，需要企業擁有一整套的人才、研發、管理制度和體系。這些體系的建立需要較長的周期，并非挖幾個技術人才就可以解決的。因此，這種降成本方法難度最大但也是最優的一種。

整線采購降低成本

近年來動力電池產能快速擴張，鋰電生產企業逐漸傾向于將各類設備打包進行招標以降低采購成本，訂單及市場份額逐步向掌握整線核心設備的大型鋰電設備企業集中。比如，贏合科技、先導智能等企業，市場競爭的優勢明顯。

拿國內唯一一個能夠提供整線解決方案的贏合科技來說，其“整線模式”顛覆了此前客戶需要采購七、八家甚至更多企業設備的傳統交付模式，大大縮短了產能建設周期，提升了設備的生產效率和直通率，同時也有利于后續的設備升級，對于動力電池企業降本提效起到明顯的作用。目前，包括國軒高科、沃特瑪、星恒電源、海四達、國能電池等主流動力電池企業新上的產線都選擇了該整線模式。

政策干預少一點

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動力電池產線迭代加速，除了技術進步和市場需求的推動之外，還有一個原因就是政策對電池產品性能的干預。常常是產線剛建好，政策風向就變了，導致動力電池企業很尷尬。而動力電池產線的更新迭代談何容易，除了付出真金白銀和承擔市場風險外，還要很長時間才能收回成本。

科慧新能源總經理賴志榮認為，政策的穩定對于企業發展至關重要，政策每進行一次變動，對企業來說都是牽一發而動全身。因政策造成的成本增加同樣不可忽視，政策制定一定要有連貫性，同時少些干預。

鋰電設備的標準化建設

顯然，鋰電設備行業的智能制造之路才剛剛起步。一方面鋰電設備制造屬于非標準化專用設備制造，目前國內還未形成統一的行業標準，在產品的內外觀設計、性能上存在諸多差異；另一方面，動力電池產業百花齊放，尤其是方形電池和軟包電池，產品型號復雜、規格包裝等同樣缺乏行業統一標準。

這就給動力電池制造增加了無形的成本。調研組了解到，目前包括贏合科技、吉陽等設備企業都在走動力電池制造的標準化道路。贏合科技CEO何愛彬表示，鋰電設備的標準化制造有助于設備企業降低成本、提升產品性能，而且對于面臨降成本壓力的動力電池企業也是一大利好。

動力電池生產成本的持續下降是一系列因素促成的結果，主要有政策導向、工藝技術、生產規模、設備采購成本，以及行業人才的主觀意志等。但面對協同發展的大趨勢，產業鏈上下游企業必須共同擔負起這個責任，建立完整的全產業價值觀，以達到降成本的目的。