鉅大LARGE | 點擊量：1212次 | 2022年04月08日
動力鋰電池制造過程中如何做好檢測和信息化管理
1)電芯分選測試系統
方法：通過測試儀器與自動化相結合，基于電壓、內阻、容量(下載)測試的基礎上自行自動分選配組。
目的：進一步篩選電芯參數的一致性。
2)極性判斷測試
方法：針對電芯組裝支架后，采用CCD或電壓測試判斷電池的正負極。
符合Exic IIB T4 Gc防爆標準
充電溫度：0~45℃
-放電溫度：-40~+55℃
-40℃最大放電倍率：1C
-40℃ 0.5放電容量保持率≥70%
目的：防止電芯正負極錯誤,Busbar放置后導致短路而造成安全事故。
3)低壓絕緣測試
方法：針對電芯組裝后未放置busbar之前，采用絕緣測試檢測電芯與電芯、電芯與金屬外殼之間的絕緣。
目的：判斷模組絕緣性。
4)焊點跟蹤測試
方法：在焊接過程中通過CCD或檢測電壓或電流的方式；通過軟件跟蹤記錄的方式。
目的：判斷焊接品質和焊接數量
5)電池從控模塊(MBB)測試
方法和目的：在電池模組組裝之前對MBB的電壓和模度采集、均衡及靜態消耗電流測試，保證上線的每個MBB的功能是完好；
6)模組電壓及通訊功能測試
方法：針對模組焊接后，通過采集線檢測模組串電壓和溫度；通過Can通訊檢測MBB通訊功能。
目的：確保模組性能和功能正常。
7)模組EOL測試
方法：針對模組焊接完成后，采用絕緣耐壓儀檢測模組總正、總負與外殼的絕緣和耐壓。
目的：檢測模組安規性能
?2.系統自動化生產線過程檢測系統
1)線束連接測試
方法：在線束與BMS對接之前，采用線束檢測儀對低壓線束進行電壓采集測試，防止線束交叉焊接。
目的：確保線束連接正確。
2)BMS主控模塊測試(BMCU)
方法和目的：電池模組和BMS接線之前對BMS的主控模塊的所有功能進行測試，如：電池電壓及是流精度測試，過充、過放、過溫及過流等保護性能測試、高壓互鎖測試、充電功能測試等。
3)擰緊系統的扭力控制
方法：在電池包系統裝配過程中，針對連接器、模組固定、高壓連接、上下蓋擰緊進行扭力管控、螺絲數量記錄路徑管控(自動化)。
目的：確保每顆螺絲扭力值和螺絲數量
4)氣密性測試
方法：電池包系統上下蓋擰緊固定后，采用氣密性測試儀對電池包系統進行氣密性測試。
目的：檢測電池包系統密封性。
5)電池包系統EOL測試
方法：電池包系統連接完成后，采用EOL綜合測試儀(絕緣耐壓儀、高精度萬用表、Can通訊)+充放電測試系統，檢測電池包安規+性能+通訊等性能測試并對電池包系統進行實際工況和模擬工況測試。
目的：針對電池包組裝過程中可能發生的故障與安全問題進行測試驗證，確保出貨給客戶的產品是安全可靠的。
?總結
鑒于動力鋰電池包系統是新能源汽車的核心部件，其品質和可靠性直接關系到乘客的安全和我國新能源汽車的發展，而產品設計、產品驗證和制造過程是動力鋰電池系統品質和可靠性的基礎。
動力鋰電池系統大規模的智能化制造，以過程檢測系統和生產制造執行系統為核心，作為生產品質控制的重要手段，將會極大提高電池生產公司的生產質量和生產水平。因此作為有效保障產品過程質量重要手段之一的生產制造執行系統(MES)建設的重要性和意義不言而喻。
